벌집 세라믹은 수많은 동일한 구멍으로 구성된 다양한 모양을 가지고 있습니다. 최대 구멍 수는 평방 센티미터당 120 ~ 140에 도달했으며 밀도는 입방 센티미터당 0.3 ~ 0.6그램이며 수분 흡수율은 다음과 같습니다. 20% 이상. 다공성 얇은 벽의 특성으로 인해 캐리어의 기하학적 표면적이 크게 증가하고 열 충격 저항이 향상됩니다. 생산되는 제품의 메쉬 구멍은 주로 삼각형과 사각형입니다. 삼각형은 사각형보다 내구성이 훨씬 뛰어나고 구멍이 더 많습니다. 이는 촉매 담체로서 특히 중요합니다. 단위 면적당 구멍의 수가 증가하고 캐리어 구멍 벽의 두께가 감소할수록 세라믹 캐리어의 열충격 저항이 증가하고 열충격 손상 온도도 증가합니다. 따라서 허니컴 세라믹은 팽창계수를 줄이고 단위 면적당 구멍 수를 늘려야 합니다. 열팽창 계수는 주요 성능 지표입니다. 현재 외국 수준은 25-800도 1.0×10-6도 -1보다 작거나 같습니다. 국내와 비교하면 어느 정도 격차가 있지만 그 격차는 점점 줄어들고 있다. 벌집형 세라믹 생산에 사용된 최초의 원료는 주로 고령토, 활석, 알루미늄 분말, 점토 등이었으며 특히 규조토, 비석, 팽창 토양 및 내화물의 응용에 사용되었습니다. 벌집 세라믹은 점점 더 널리 사용되고 있으며 성능도 점점 좋아지고 있습니다.
소결 성형용 허니컴 세라믹 외에도 비소결 허니컴 세라믹도 등장하여 촉매 성능의 활성을 크게 향상시켰습니다. 외형의 크기뿐만 아니라 가장 작은 공과 고리 모양에서 큰 기둥과 정사각형, 원형 모양으로 발전했습니다. 금형 설계에 따라 다양한 크기, 모양 및 구조의 벌집형 세라믹을 만들 수 있습니다. 예를 들어, 석유화학 산업에서 공기흡착 및 건조에 사용되는 분자체 촉매는 정사각형 모양으로 크기가 최대 0.8m, 너비가 0.25m에 이릅니다. 평방 센티미터당 구멍 수는 25개에 이릅니다. 원자재, 공정 및 기계 제조에 큰 변화가 있었습니다. 특히 생산 공정이 크게 개선됐다. 촉매로서의 허니컴 세라믹은 제조 및 성형 시 크랙이 발생하지 않아야 하며, 유기 성분이 깨끗하게 배출되어야 합니다. 내마모성 외에도 일정한 기계적 강도가 필요하며 여러 번 재생될 수 있습니다.
